日前，河北宇明工业集团与武汉理工大学共同研发的汽车换挡摇臂自动生产线正式投入运营。该企业原来生产汽车换挡摇臂需要员工将7个部件组装成型，耗时又费工，现在7个部件的安装调试在自动生产线上可一次性完成，所需员工也从13人降为3人，生产效率提高了20%，
日前，河北宇明工业集团与武汉理工大学共同研发的“汽车换挡摇臂自动生产线”正式投入运营。该企业原来生产汽车换挡摇臂需要员工将7个部件组装成型，耗时又费工，现在7个部件的安装调试在自动生产线上可一次性完成，所需员工也从13人降为3人，生产效率提高了20%，产品合格率达到99%以上。“这种与高校合作‘借智引才’模式，更符合我们企业的实际需求，不仅实现降本增效，还加快了企业科研创新和转型升级步伐，提高了产品竞争力，可谓一举两得。”宇明集团总经理吴文强说。
提质增效 迫在眉睫
宇明集团是我国北方地区最大的汽车零部件生产厂家，也是清河县汽摩产业的规模龙头企业。该企业主要生产制动踏板、离合踏板、油门踏板、驻车操纵手柄、变速器等10多个品种的汽车零部件产品，被省科技厅评为“河北省高新技术企业”。
近年来，随着企业生产规模扩大、产品种类增多，生产工序也不断增加，但企业还是传统生产方式，老式的生产线用工多、人力成本高，关键是产品质量难以提高。比如，生产汽车换挡摇臂需要几个部件组装成型，每个部件都存有公差，在拼装过程中由于人工操作不规范使产品成型后误差增大，但如果引进高端生产设备，投资大不说，还与企业现在的产品生产不相符，需要对现有的设备进行技术改造。如何破解这些难题，成了企业绕不过去的一道坎儿。
借智发展 一举两得
宇明集团转变思维方式，积极与科研院校对接合作、“借智”发展，他们与武汉理工大学成功对接，组成专门的科研团队，对老式生产线进行改造，经过8个月的技术攻关，成功打造出了“汽车换挡摇臂自动生产线”。新生产线将原来由人工组装的工序全部搬到一条自动生产线上，剔除了人工拼装产品容易走形的弊端，不仅降低了运行成本，提高了生产效率，还提高了产品质量，直接为企业带来经济效益上百万元。目前，该自动生产线已申请了发明专利。
尝到科研创新带来的甜头，宇明集团又邀请武汉理工大学科研团队对青岛分公司的生产工艺进行升级改造。青岛分公司主要生产汽车内饰件，属于劳动密集型企业，过去全部是“订单”式生产，每生产一种内饰产品都要先制作一套相应的模具，40多个品种就需要40多个模具，如果再开发新产品或者对老产品调整更新，就需先生产新模具或对老模具进行改造，不仅延长了新产品研发时间，同时在模具生产过程中因为使用了冲床，还极易发生安全事故。
针对这些问题，武汉理工大学科研团队经过技术攻关，成功研发了“汽车内饰件智能数控激光生产线”。这种生产线运用数字化技术，通过一键启动即可使所需产品自动成型，不再需要磨具，不仅节约了费用，还减少了生产工艺，节省了产品研发时间，工人也从100多人减少到35人，安全事故的概率降为零。同时，还增强了企业产品的配套能力，市场份额提高了近40%。据测算，仅此一项技术改革，就为该企业产生经济效益近千万元。
这种“智力嫁接”发展方式，实现了“一举多赢”。既节约科研投入，加快创新步伐，又带动企业转型升级，增强了企业的核心竞争力。目前，该企业实现了从为中低档商用车配套到为中高端轿车配套的生产能力，产品与中国一汽、二汽、北汽福田、重庆力帆、东南汽车、上汽通用五菱等20多家大型主机厂配套，公司注册的“野达”牌商标被评为“中国驰名商标”，产品还出口到10多个国家和地区。
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