2月18日上午，在铜陵有色金冠铜业分公司的电解铜车间，记者看到两套剥片机组的六台机器人正在满负荷工作，一摞摞电解铜板经过机械手高效快捷的剥离、打包，源源不断地走下生产线，每天有3000吨电解铜在这里下线进入全球市场。作为全球单体产能最大、工艺最先
2月18日上午，在铜陵有色金冠铜业分公司的电解铜车间，记者看到两套剥片机组的六台机器人正在满负荷工作，一摞摞电解铜板经过机械手高效快捷的剥离、打包，源源不断地走下生产线，每天有3000吨电解铜在这里下线进入全球市场。作为全球单体产能最大、工艺最先进的铜冶炼工厂，金冠铜业“双闪”项目采用的是当今世界上最先进的工艺技术设备。
“像这样的一套全进口机器人剥片机组每小时能剥离打包600片电解铜板，比传统链式剥片机组效率提升一倍以上。”该公司电解铜车间副主任谢钿生说，“平均算下来，年产值可增加十亿元。另外机器人整个结构比链式要简单一些，因此它的故障率及人工劳动负荷比原来要低很多。”
机器人的投入不仅提升了工作效率，也解放了工人的双手，改善了工人的作业环境。钟世余是该公司电解铜车间的一位操作工，有着十多年电解铜生产操作经验，见证了企业技术不断升级进步的过程。在“双闪”项目投产前，因为传统链式剥片机组的老化和不稳定，他不仅要当操作工，还得兼做维修工。“现在的自动化让我们坐在操作室，只用监控好这些操作程序，为工作带来非常大的便利。”钟世余坦言，他们每天也不需要高强度的加班了。
机器人剥片机组只是金冠铜业“双闪”项目“机器换人”的一个环节，在整个闪速熔炼、闪速吹炼工艺链条上，无论是上游的阳极板加工，还是电解槽出铜、剥离打包的全过程，95%以上都实现了智能化自动化改造。记者在采访中发现，这个2.7万平方米的“智能车间”，只能听见机器的轰鸣声，几乎看不到工人的身影。
近年来，铜陵有色以重点项目为抓手，加大企业技改投入，推行生产自动化，并以现代化、自动化的装备提升传统产业。通过“机器换人”、“智能车间”的建设，企业的质量控制和管理水平实现大幅提升。谢钿生表示，该公司通过智能优化改造，大大减少了劳动力，在这个相当于“航母”面积的厂房，只需要120人就可以完全满足企业生产需求。生产线的集成自动化，不仅改进了产品线的生产能力，提升了工人的劳动生产率，也给企业带来了巨大的经济效益。
据介绍，2015年，铜陵有色金冠铜业分公司电解铜产量达37.5万吨，超过预计产能10%。
声明： 此文观点不代表本站立场；转载须要保留原文链接；版权疑问请联系我们。
